“杭州制造”再創(chuàng )“世界紀錄”! 杭氧研制單體最大整裝冷箱空分設備通過(guò)考核驗收

                                                                    2020年04月28日

                                                                    來(lái)源:公司要聞

                                                                    “杭州制造”再創(chuàng )“世界紀錄”! 杭氧研制單體最大整裝冷箱空分設備通過(guò)考核驗收

                                                                    (來(lái)源:杭州日報新聞客戶(hù)端,記者:郭峰)

                                                                     

                                                                         東海之濱,再傳捷報。在浙江舟山魚(yú)山島的浙江石油化工有限公司4000萬(wàn)噸/年煉化一體化項目現場(chǎng),由杭州制氧機集團股份有限公司(簡(jiǎn)稱(chēng)杭氧)研制的4套八萬(wàn)等級整裝空分設備傲然挺立,為煉化項目提供所需的氣體。

                                                                    近日,該空分設備順利完成考核驗收,考核結果為:系統運行穩定、各項技術(shù)指標滿(mǎn)足合同要求、能耗指標達到世界領(lǐng)先水平。這也宣告世界上已投運的單體最大整裝冷箱空分設備成功創(chuàng )造新紀錄!浙江石化4套八萬(wàn)空分設備是杭氧又一次卓越工業(yè)設計和空分技術(shù)發(fā)展的成功實(shí)踐。項目位于“十三五”期間國家七大石化產(chǎn)業(yè)基地之一的舟山綠色石化基地,是浙江省歷史上單體投資建設最大的項目,也是浙江省為貫徹落實(shí)“長(cháng)江經(jīng)濟帶”和“一帶一路”等國家戰略,開(kāi)發(fā)建設浙江舟山群島新區,提升我省及國內石化產(chǎn)業(yè)國際競爭力的重點(diǎn)項目。

                                                                         煉化一體化項目對空分裝置設計制造建設的標準高、要求嚴,加上浙石化煉化一體化項目采用離島建設模式,四周都是海,現場(chǎng)施工條件受到制約。以往大型空分設備的冷箱,都是廠(chǎng)家生產(chǎn)好配件后分運到項目現場(chǎng)拼裝。而在這個(gè)項目中,杭氧大膽創(chuàng )新,把現場(chǎng)搬到工廠(chǎng),避開(kāi)海島復雜環(huán)境,在車(chē)間里制造整裝冷箱,直接發(fā)運到用戶(hù)現場(chǎng)。這樣更好地保證設備生產(chǎn)的質(zhì)量和技術(shù)規范,又可以避免現場(chǎng)拼裝場(chǎng)地和施工技術(shù)的局限,并大大節省項目施工時(shí)間。據了解,每臺整裝冷箱重達950噸、長(cháng)近70米,相當于體積相當于三個(gè)標準游泳池,要研制完成這樣的特大型整裝冷箱的空分設備,自然對設計、生產(chǎn)、運輸等環(huán)節也提出了更高要求?!罢b冷箱臥式安裝完成后,需要翻轉90度,把設備立起來(lái)。近70米的整裝冷箱每個(gè)部位重量都不一樣,如何在吊裝過(guò)程中,確保設備不受擠壓,不會(huì )破損,精確的計算是關(guān)鍵?!痹O計院項目工程師姚蕾介紹說(shuō)。相比傳統現場(chǎng)立式安裝,整裝冷箱是臥式安裝,工序增加,工況復雜,制造難度加大。這要求支撐設備的每一個(gè)支架都要做到與設備“嚴絲合縫”,一毫米的誤差都不能有。杭氧以浙江制造標準為要求,嚴格實(shí)施精品工程,一臺空分整裝設備有3445道焊口,通過(guò)綜合焊接方式,確保焊接的不變形,一次焊接合格率達到99.5%以上。然而,如果這些“個(gè)頭大”在杭氧臨安制造基地完成后,但還是無(wú)法運輸出去。如何破題?公司啟動(dòng)了“無(wú)邊工廠(chǎng)”生產(chǎn)制造模式,實(shí)施了產(chǎn)品的分段制造、部件對接,把設計、工藝、制造、質(zhì)量控制、安全管理均進(jìn)行全面延伸。這種制造模式既避免了外界因素的干擾、縮短了組裝時(shí)間,也方便了產(chǎn)品的運輸,極大地提高了工作效率。

                                                                         在安裝調試階段,為確保項目如期高質(zhì)量完成,公司黨委成立浙石化空分項目臨時(shí)黨支部,帶動(dòng)項目組成員攻堅克難。在項目一號空分調試期間,現場(chǎng)人員面對超強臺風(fēng)“利奇馬”的正面襲擊,毅然放棄離島避難、堅守現場(chǎng),幫助浙石化用戶(hù)調試出氧,保證了全廠(chǎng)的氮氣供應和正常生產(chǎn)。新冠肺炎疫情對如期推進(jìn)浙石化空分項目進(jìn)度帶來(lái)嚴峻挑戰,臨時(shí)黨支部及時(shí)組建“重大項目疫情突擊先鋒隊”,黨員主動(dòng)請纓、奔赴現場(chǎng)解決客戶(hù)的燃眉之急,精準打通復工復產(chǎn)堵點(diǎn),保證浙石化煉化一體化項目高負荷平穩運行。這一世界上已投運的單體最大整裝冷箱空分設備的研制成功,展示了杭氧在空分設備的技術(shù)、制造、服務(wù)等方面的強大優(yōu)勢,使杭氧站在了國際煉化一體化項目特大型空分設備上的制高點(diǎn)。也正是憑借這一項目展示的優(yōu)勢和能力,杭氧得到了用戶(hù)的高度信任,在去年成功簽約浙石化二期4套十萬(wàn)等級整裝空分設備合同,目前這4套空分設備正在緊張制造中,其中首套將于下月發(fā)運。

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